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HACCP: Risikoanalyse und Eigenkontrollpflichten

Zur Sicherung der betrieblichen Hygiene ist nach EU-Hygienerecht ein Eigenkontrollsystem nach den so genannten HACCP-Grundlagen verpflichtend. Es muss an den jeweiligen Betrieb angepasst sein.

Temperaturmessung in Speise mit Thermometer
aid, Jörg Loeffke

Jeder Lebensmittelbetrieb ist nach dem EU-Hygienerecht verpflichtet, ein betriebliches Eigenkontrollsystem zu installieren, das den HACCP-Grundsätzen entspricht. HACCP steht für Hazard Analysis and Critical Control Points, was so viel heißt wie „Gefahrenanalyse und Beherrschen der Gefahren durch Festlegung kritischer Lenkungspunkte“.

Nur wenn die allgemeine Betriebshygiene und die gute Hygienepraxis grundsätzlich in Ordnung sind, kann die Einführung eines HACCP-System seinen Zweck erfüllen, da es auf ihnen aufbaut.

Das Wissen um Schwachstellen schafft Sicherheit

Eigenkontrollen nach HACCP basieren auf sieben Grundsätzen, darunter die Gefahrenanalyse und die Bestimmung kritischer Kontrollpunkte (CCPs). Ein kritischer Kontrollpunkt (CCP) ist eine Prozessstufe in der Lebensmittelkette, an der es notwendig und möglich ist, eine Gefahr während des Arbeitsablaufs zu vermeiden oder auf ein akzeptables Niveau zu reduzieren. Für jeden CCP, der über die Gefahrenanalyse im Betriebsablauf identifiziert wird, muss ein Grenzwert festgelegt werden, bei dessen Einhaltung eine hygienische Beeinträchtigung und folglich eine Risiko für die Produktsicherheit ausgeschlossen werden kann. Das kann beispielsweise die Kühltemperatur bei der Lagerung von Fleisch sein. Sie muss konkret festgelegt sein und regelmäßig, in der Regel mindestens täglich überprüft werden. Treten Temperaturabweichungen auf, ist im HACCP-Konzept festgelegt, wie hoch diese sein dürfen und wie mit den Lebensmitteln dann zu verfahren ist. Angetaute, rohe Lebensmittel können zum Beispiel zubereitet und dann erneut eingefroren gelagert werden.

Alle Maßnahmen dokumentieren

Sämtliche Maßnahmen und Festlegungen zur betrieblichen Hygienesicherungen einschließlich des HACCP-Konzepts müssen dokumentiert werden. Außerdem ist es wichtig, die personellen Verantwortlichkeiten und Abläufe genau festzulegen.

Das HACCP-System - betriebsspezifische Prozesskontrolle

Ziel eines HACCP-Systems

Ein HACCP-Systems soll helfen, mögliche gesundheitliche Gefahren im Prozess der Lebensmittelherstellung zu ermitteln und Maßnahmen festzulegen, wie mit diesen beim Auftreten umzugehen ist, damit kein Schaden auftritt. Die Verpflichtung zu Eigenkontrollen ist eine ergänzende Säule in der allgemeinen betrieblichen Hygienesicherung.

HACCP-Konzept kommt aus der Raumfahrt

Das HACCP-Konzept wurde im Jahr 1959 für die Nationale Luft- und Raumfahrbehörde NASA entwickelt. Denn es hatte sich gezeigt, dass ein allein auf die Endproduktkontrolle ausgerichtetes System nicht ausreicht, um die Sicherheit der Lebensmittel für die bemannte Raumfahrt zu gewährleisten. Die Endproduktkontrolle wurde daher durch ein System der Prozesskontrolle abgelöst. Diese Konzeption fand internationale Anerkennung. Nach dem heute geltenden EU-Hygienerecht muss jeder Lebensmittelbetrieb ein HACCP-Konzept vorweisen können.

HACCP-System individuell an Betrieb anpassen

Je nach Betriebsgröße und der jeweiligen Prozessbedingungen kann das Hygienerisiko sehr unterschiedlich sind. Deshalb muss ein HACCP-System nicht bei jedem Betrieb dieselben Anforderungen erfüllen. Mit einem Leitfaden zur Hygiene-Verordnung Nr. 852/2004 hat die Europäische Kommission daher eine grobe Risikoeinstufung für Lebensmittelbetriebe vorgenommen. Je nach Risiko muss das HACCP-System mehr oder weniger eng nach den gesetzlichen Grundsätzen ausgerichtet sein.

HACCP-Konzept regelmäßig überarbeiten

Das HACCP-Konzept  sollte von Zeit zu Zeit, mindestens etwa einmal pro Jahr oder bei Änderungen der betrieblichen Abläufe überarbeitet werden. Viele Verbände stellen praxisnahe Anleitung für die Erstellung einer HACCP-Dokumentation zur Verfügung. Auch das Gespräch mit der Lebensmittelüberwachung empfiehlt sich.

Weitere Informationen zum HACCP-System

Welche Gefahrenquellen gibt es in der Lebensmittelproduktion?

Ursachen für die Lebensmittelgefährdung können biologischer, physikalischer oder chemischer Natur sein.

  • Biologisch: Mikroorganismen oder Parasiten, 
  • Physikalisch: Fremdkörper (z. B. Glasscherben, Haare, sonstige Verunreinigungen), Nicht-Beachtung von Temperaturvorgaben in allen Prozessschritten (Lagerung, Zubereitung etc.), 
  • Chemisch: Rückstände von Reinigungs- und Desinfektionsmitteln, Schwermetalle, Rückstände von Pestiziden usw. 

Was bedeutet Gefahrenanalyse?

Bei einer Gefahrenanalyse wird der gesamte Betriebsablauf auf mögliche Gesundheitsgefährdungen im Be- oder Verarbeitungsprozess von Lebensmitteln untersucht. In allen Funktionsbereichen eines Küchenbetriebes und dort in allen Prozessschritten müssen sog. kritische Kontrollpunkte (CCP) identifiziert werden. Beispiel: Welche biologischen, physikalischen oder chemischen Gefahren können beim Wareneingang warm gehaltener Speisen entstehen?

Wie lassen sich Eigenkontrollen umsetzen?

Nach der Gefahrenanalyse und der Ermittlung der kritischen Kontrollpunkte müssen überprüfbare Grenzwerte festgelegt werden. Beispiel: Beim Wareneingang in einer Speisenausgabestelle muss die Temperatur warm angelieferter Speisen mind. 65 °C betragen. In einem weiteren Schritt werden Korrekturmaßnahmen für den Fall festgelegt, dass der Grenzwert über- oder unterschritten wurde. In diesem Beispiel: Annahmeverweigerung. Die Funktionsabläufe müssen regelmäßig auf ihre Wirksamkeit hin überprüft werden.

Autorin: Dr. Christina Rempe, Berlin |

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